Методы и средства для выверки оборудования при монтаже с заданной точностью. Выверка оборудования на фундаменте Выверка оси оборудования оптическими приборами

Базовые детали машин выверяют раздельно в вертикальной и горизонтальной плоскостях двумя методами:

Оптико-геодезическим;

По геодезическим знакам.

Операции выверки оборудования являются наиболее ответственными и выполняются специалистами высокой квалификации.

Наибольшую точность выверки оборудования обеспечивает оптико-геодезический метод.

3.1. Оптико-геодезический метод

Выверка базовых деталей машин по высоте и на горизонтальность осуществляется с использованием нивелира и миллиметровой линейки (рис 3.1).

Определяя превышение соответствующих точек базовой детали (как правило, располагающихся над местом крепления машин к фундаментам), проверяют точность установки и производят необходимую корректировку по одному из вышерассмотренных способов установки оборудования.

Выверку начинают с установки высоты пакета подкладок: ,

где - фактический зазор между фундаментом и проектной отметкой опорной поверхности базовой детали;

Величина упругой деформации пакета под нагрузкой.

Затем устанавливается базовая деталь и производится окончательная выверка машины по высоте с предварительной затяжкой болтов. Не допускается корректировка уровня горизонтальной плоскости базовой детали путем регулирования усилия затяжки фундаментных болтов. Это ведет к дополнительным напряжениям, которые совместно с рабочими напряжениями могут превысить предел прочности детали.

В ряде случаев при проверке горизонтальности целесообразно использование лазера, закрепляемого на тубусе нивелира. Пятно от светового луча на нивелирной линейке позволяет судить о положении базовой детали. Этот метод используется для установки по горизонтали рельс агломашины.

Выверку деталей в горизонтальной плоскости осуществляют теодолитом (рис. 3.2). Контролируются отклонения от продольной и поперечной осей, а также перекос относительно этих осей.

Рис.3.1. Определение превышений:

ГИ – горизонт инструмента; b, d – отсчеты по линейке относительно репера и поверхности стопы подкладок; h – высота контрольной

отметки; h ф – фактическая высота фундамента в месте

установки подкладок

Продольную ось машины и ось привода отмечают на базовых деталях рисками или линиями.

Основную и вспомогательную рабочие оси, зафиксированные на фундаменте плашками, реализуют визирным лучом теодолита.

Теодолит устанавливают точно над керном плашки. На противоположном конце рабочей оси над керном второй плашки устанавливают светящуюся марку и фиксируют на ней перекрестие линий теодолита. Если ось машины зафиксирована рисками, то ее отклонение от рабочей оси фиксируется теодолитом, который устанавливается на площадку, имеющую возможность смещаться в горизонтальной плоскости с указанием величины смещения.

Рис.3.2. Схема выверки плитовин оптико-геодезическим методом:

1 – теодолит типа Т-2; 2 – переносная визирная марка с микрометрической головкой; 3 – малогабаритная нивелирная рейка; 4 – стационарная светящаяся марка; 5 – плашка; 6 – плитовина; 7 – нивелир типа НА-1;

8 – ось клети; 9 –вспомогательная ось

Измерение углов перекоса осуществляется непосредственно теодолитом.

Этим способом можно осуществлять выверку в плане собранных машин, имеющих детали, определяющие положения осей машины (выходные валы). В этом случае рядом с основной рабочей осью разбивают вспомогательную, которую реализуют установкой теодолита и светящейся марки. По показаниям магнитных нивелирных линеек, устанавливаемых на цилиндрические поверхности валов, судят об отклонениях оси машины относительно оси на фундаменте.

3.2. Инструментальный метод

Схема выверки базовых деталей по геодезическим знакам приведена на рис. 3.3.

Рис.3.3. Схема выверки базовых деталей по геодезическим знакам

С помощью уровня 7 и поверочной линейки 9 совмещают все точки контролируемой поверхности с горизонтальной плоскостью. Высотную координату измеряют штихмасом 10 между поверочной линейкой 9 и репером 11. Положение базовой детали по высоте изменяют за счет толщины подкладок. В горизонтальной плоскости выверку базовых деталей осуществляют по двум осям. Продольную ось фиксируют струной 6, поперечную ось – струной 3 относительно плашек 12, 17. Струны из стальной проволоки диаметром 0,3 – 0,5 мм опираются на стойки 8. В качестве стоек используют элементы арматуры фундамента или специальные каркасы. Устойчивое положение струн достигается грузами 2. Чтобы устранить колебания грузов при сильном ветре, их помещают в сосуды с минеральным маслом. Выверяют струны по плашкам 12 с помощью отвесов 1.

Отклонение отвесов 5 от продольной и поперечной осей, зафиксированных на корпусе, характеризует точность установки оборудования в плане.

Этот способ имеет пониженную точность в сравнении с первым, а наличие струн затрудняет проведение подъемно-транспортных работ.

3.3. Центровка валов

Одной из разновидностей выверки оборудования является центровка валов.

Эта, на первый взгляд, простая операция требует высокой тщательности и проведения несложных, но очень важных расчётов по подбору подкладок и величины смещения в горизонтальной плоскости (рис. 3.4).

Центровка валов заключается в устранении их несоосности и перекосов в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

При центровке валов должны выполняться следующие операции:

Замер радиальных и торцевых зазоров в вертикальной плоскости;

Определение расчётным путём по результатам замеров необходимых величин подкладок под опоры центрируемого вала;

Установка подкладок под опоры;

Замер радиальных и торцевых зазоров в горизонтальной плоскости;

Определение расчётным путём по результатам замеров необходимых величин смещения опор центрируемого вала в горизонтальной плоскости;

Смещение опор центрируемого вала в соответствии с расчётными данными;

Закрепление центрируемого узла;

Соединение полумуфт.

При замере радиальных и торцевых зазоров полумуфты центрируемых валов должны вращаться совместно, с целью исключения дефектов поверхности полумуфт (вдавлины, раковины и т. д.) и их эксцентриситета при изготовлении или сборке.

Рис.3.4. Центровка валов: а, b – радиальное и торцевое смещение

полумуфт в точках замера 1, 3 и 2, 4 соответственно; S – величина несоосности валов; d – диаметр окружности, на которой находится точка замера; – угол перекоса осей валов

По результатам замеров определяют необходимую величину смещения в вертикальной плоскости (за счёт изменения толщины подкладок под опорами а и б в горизонтальной плоскости).

Радиальные зазоры фиксируют несоосность валов, торцевые – перекос осей.

Величина смещения в горизонтальной плоскости для опоры А (см. рис. 3.4)

для опоры Б

Величина смещения в вертикальной плоскости для опоры A

для опоры Б

где d – диаметр, на котором производятся замеры зазоров.

РАЗМЕТКА ОПОРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ. УСТАНОВКА И ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ

Перед монтажом оборудования выполняют разметку осей и положения оборудования на строительных конструкциях в соответствии с проектом. Затем оборудование устанавливают на опорных конструкциях.

Установкой оборудования называют процесс его перемещения грузоподъемными средствами или такелажной оснасткой от места хранения оборудования на монтажной площадке до места расположения на опорных конструкциях, предусмотренного проектом. Оборудование устанавливают на деревянные брусья, на металлические подкладки, на установочные домкраты или винты или непосредственно на опорные конструкции. После установки оборудование выверяют.

Выверкой называют определение положения оборудования относительно осей, опорных конструкций и смежного оборудования по выполненной разметке и приведение его в соответствие с допусками на отклонения, не превышающими требований инструкций по монтажу. Иногда выверку оборудования совмещают с его установкой.

Разметка опорных конструкций.

Её ведут относительно монтажных осей.

Монтажные оси совпадают с горизонтальными проекциями осей машин и аппаратов и располагаются в одной плоскости на 100-200 мм выше зоны монтажа. Монтажными осями служат горизонтальные проекции осей валов, роторов, привода, пересекающихся с ними осей симметрии машин, цилиндров, электродвигателей и т. п. Обозначают монтажные оси натяжением струн. Проекции осей, валов и роторов основного оборудования называют главными монтажными осями. Главные монтажные оси обычно совпадают с осями фундамента и для их обозначения используют те же струны, что и при изготовлении фундаментов.

Положение осей па фундаментах фиксируют установкой плашек (планок), а высотных отметок - установкой реперов.

Плашка представляет собой металлическую пластину размерами 80 X 150 мм с приваренным к ней анкерным стержнем. Анкерный стержень при установке плашки приваривают к арматуре фундамента и бетонируют. На плашке керном наносят точку с точностью не менее ±1 мм и обводят треугольником красной краской.

Репер представляет собой стержень с полукруглой головкой, который также приваривают к арматуре фундамента и бетонируют. Верхняя точка головки репера соответствует проектной высотной отметке с точностью ±0,5 мм. Плашки и реперы располагают в таких местах, где бы они были доступны для выполнения замеров и после монтажа оборудования и коммуникаций. Всю разметку относительно осей на конструкциях выполняют штрихами чертилкой или линиями краской.

Инструмент для разметки и выверки.

При разметке и выверке оборудования используют разнообразный инструмент и приспособления. При проверке вертикальности используют отвесы, горизонтальности - слесарные (брусковые) уровни с ценой деления 0,1 или 0,2 мм на 1 м. При проверке уклонов применяют уровни с регулируемым положением ампулы. Для проверки горизонтальности и вертикальности служат рамные уровни. Для измерения линейных размеров применяют металлические линейки с ценой деления 1,0 и 0,5 мм и длиной до 1000 мм, а для измерения больших расстояний пользуются рулетками. Погрешность линеек не должна превышать ±0,2 мм при длине 1 И. Для измерения зазоров используют щупы длиной 50, 100 и 200 мм с набором пластин толщиной от 0,003 до 2 мм и погрешностью не более 0,01 мм. Для измерения наружных и внутренних линейных размеров с погрешностью не более 0,05 мм применяют штангенциркули и штангенглубиномеры. Для точных линейных измерений с погрешностью не более 0,01 мм применяют микрометры с пределами измерений от 0 до 600 мм (через 25 мм до 300 мм и далее через 100 мм), а для внутренних измерений - штихмассы (нутромеры). При измерении биения вращающихся деталей, деформации деталей при затяжке болтов, при центровке валов и муфт применяют индикаторы со шкалой циферблатного типа с ценой деления 0,01 и 0,002 мм. При проверке разности высот удаленных точек, переноса высотных отметок в смежных помещениях, разметке уклонов прокладываемых трубопроводов используют гидростатические уровни с погрешностью измерения до 1 мм, а с применением гидростатической измерительной головки-не более 0,02 мм. При разметочных работах на монтаже, а также при выверке крупного оборудования широко используют геодезические (оптические) инструменты - теодолиты и нивелиры.

Установка оборудования на фундамент

Перед установкой оборудования верхнюю очищенную поверхность фундамента насекают зубилом, стенки колодцев тщательно очищают и промывают водой, замасленные места вырубают. Намечают места укладки металлических подкладок или установки домкратов и тщательно их выравнивают: делают дополнительную насечку и притирают с проверкой по уровню (не более 3 делений при цене деления 0,1 мм на 1 м). Места прилегания рамы к подкладкам зачищают напильником или зачистной машинкой.

Затем на фундамент укладывают балки или катки таким образом, чтобы концы фундаментных болтов не мешали перемещению рамы оборудования и совмещению осей отверстий в раме с осями глухих болтов или осями колодцев, после чего оборудование грузоподъемным краном опускают на балки или катки.

Выверка оборудования . При выверке оборудования используют установочные базы, которые подразделяют на опорные и поверочные.

Опорными базами служат поверхности рам и корпусов, станин и лап оборудования, на которые оборудование опирается при установке на опорные конструкции или прикрепляется к вертикальным или потолочным опорным конструкциям.

Поверочными называют базы, используемые для инструментальной проверки положения оборудования. Поверочными базами служат поверхности оборудования, специально обработанные и указанные в документации завода-изготовителя. В большинстве случаев в качестве поверочных баз используют поверхности валов, разъемы корпусов, торцевые поверхности шкивов, муфт и т. д.

В процессе выверки замеряют отклонения положения оборудования от проектной высотной отметки, от горизонтальности или вертикальности, а также отклонения от соосности, параллельности или перпендикулярности его осей с приводом.

Оборудование выверяют на соответствие высотной отметке и горизонтальность на плоских или клиновых подкладках (рис. 9, а) или бесподкладочным методом.

Количество подкладок в пакете

Количество подкладок в пакете должно быть минимальным, но не более пяти. Уклон клиновых подкладок- 1: 10 или 1: 20. Перед установкой оборудования подкладки проверяют контрольной линейкой с брусковым уровнем. Подкладки располагают как можно ближе к фундаментным болтам, не перекрывая колодцев. После выверки на горизонтальность (отклонение не более 0,3 мм на 1 м) подкладки в пакетах прихватывают друг к другу электросваркой.

Бесподкладочный метод предусматривает применение винтовых, клиновых или гидравлических домкратов, установочных (регулировочных) отжимных винтов, установочных (регулировочных) гаек, а при монтаже оборудования с механически обработанными установочными поверхностями - путем установки его на жесткие опоры.

Домкраты для выверки устанавливают в четырех местах рамы. После выверки между рамой и опорной поверхностью домкратов или подкладок не должен проходить щуп толщиной 0,05 мм.

Применение установочных винтов позволяет совместить процессы установки и выверки оборудования. Перед опусканием оборудования на фундамент винты ввинчивают в раму так, чтобы они выступали за ее опорную поверхность на одинаковую величину (10-30 мм). Опустив оборудование грузоподъемным краном на фундамент, поочередно регулируют его положение винтами, добиваясь горизонтальности с отклонением не более 0,3 мм на 1 м, если нет более жестких требований в технической документации.

После выверки оборудования положение установочных винтов фиксируют стопорными гайками и приступают к подливке фундамента. До подливки резьбовую часть винтов отгораживают опалубкой или обертывают плотной бумагой. После подливки и схватывания бетона установочные винты вывинчивают на 1-2 оборота перед затяжкой фундаментных болтов.

При монтаже оборудования большой массы раму выверяют с помощью установочных винтов, около фундаментных болтов подкладывают пакеты пластин, проверяют щупом прилегание их к раме и затем прихватывают электросваркой.

Подобным же образом выверяют оборудование установочными гайками с тарельчатыми шайбами или без них в том случае, если фундаментные болты заделаны в массив фундамента.

При установке оборудования на жестких опорах выверку на горизонтальность не проводят, так как установочные пластины опор выверяют при заделке в фундамент.

Центровка

Выверку соосности (центровку) машин проводят различными способами в зависимости от конструкции муфты, а также от быстроходности и мощности машины. За базу при центровке берут машину и после выверки ее рамы, проверки торцевого и радиального биения вала и полумуфты стоечными индикаторами прицентровывают электродвигатель. Обычно электродвигатель крепят на раме на салазках, что позволяет перемещать его в горизонтальной плоскости в двух направлениях. В вертикальном положении при выверке соосности электродвигатель перемещают установочными винтами. Допуск на радиальное биение составляет для валов 0,01 - 0,02 мм, втулочных и пальцевых полумуфт - 0,03-0,04 мм на 100 мм радиуса.

Различают такие виды несоосности, как параллельное смещение осей 5 и перекос, или излом осей А. Параллельное смещение при одинаковом диаметре полумуфт можно замерить щупом и жесткой линейкой. О перекосе осей судят по изменению торцевого (осевого) зазора а между полумуфтами при повороте вала по отношению к диаметру D, где эти замеры проводят.

Если полумуфты имеют сложную конфигурацию или диаметры валов или полумуфт различаются по величине, радиальные и торцевые зазоры замеряют щупом или индикаторами между установочными местами приспособлений. При правильно выполненных измерениях радиальные зазоры в вертикальной и горизонтальной плоскостях равны: S1 =S2, Sз = S 4 . (см. источник)

Перекос осей

Перекос осей рассчитывают по средним значениям зазоров а между торцами полумуфт и соответствующих им зазорам на приспособлениях.Измерения ведут в четырёх точках 1,2,3,4 и в четрыёх положениях I II III IV, поворачивая оба вала на 90° и записывая значения в таблицы (рис 10 в).

Отрицательные значения свидетельствуют о перекосе оси вверх или влево.

Зазоры замеряют при затянутых фундаментных болтах. После окончания монтажа и подливки фундамента проводят окончательную центровку и результаты замеров записывают в формуляр машины или в акт сдачи под пусконаладочные работы.

Проверку перпендикулярности или параллельности осей валов машин и привода выполняют с помощью струн, линеек, рейсмусов, угольников, индикаторов (рис 11 а,б).

Параллельность осей проверяют измерением расстояний между осями. Расстояния между осями должны быть одинаковыми. Перпендикулярность осей можно проверить по закону Пифагора: отложив на осях, как на катетах, 3 и 4 линейные меры, измеряют гипотенузу, которая должна быть равна 5 линейным мерам (рис. 11 в,г).

Вертикальность аппаратов, колонн, валов выверяют с помощью отвесов, а также измерением расстояний от них до оборудования (рис 11 д).

Соосность внутренних расточек монтируемых деталей выверяют с помощью струны, натягиваемой по оси расточки базовой детали (рис 12) . Измерения ведут штихмассом электроакустическим методом. Электрическая цепь состоит из источника питания (батарейки для карманного фонаря), радионаушников, рамы оборудования и струны. При замыкании струны штихмассом в наушниках раздается потрескивание. При большой протяженности струны учитывают ее провисание.

От: Поляков А.И., 9976 просмотров

→ Монтаж холодильных установок

Разметка опорных конструкций, установка и выверка оборудования

Перед монтажом оборудования выполняют разметку осей и положения оборудования на строительных конструкциях в соответствии с проектом. Затем оборудование устанавливают на опорных конструкциях.

Установкой оборудования называют процесс его перемещения грузоподъемными средствами или такелажной оснасткой от места хранения оборудования на монтажной площадке до места расположения на опорных конструкциях, предусмотренного проектом. Оборудование устанавливают на деревянные брусья, на металлические подкладки, на установочные домкраты или винты или непосредственно на опорные конструкции. После установки оборудование выверяют.

Выверкой называют определение положения оборудования относительно осей, опорных конструкций и смежного оборудования по выполненной разметке и приведение его в соответствие с допусками на отклонения, не превышающими требований инструкций по монтажу. Иногда выверку оборудования совмещают с его установкой.

Разметка опорных конструкций. Её ведут относительно монтажных осей.

Монтажные оси совпадают с горизонтальными проекциями осей машин и аппаратов и располагаются в одной плоскости на 100-200 мм выше зоны монтажа. Монтажными осями служат горизонтальные проекции осей валов, роторов, привода, пересекающихся с ними осей симметрии машин, цилиндров, электродвигателей и т. п. Обозначают монтажные оси натяжением струн. Проекции осей, валов и роторов основного оборудования называют главными монтажными осями. Главные монтажные оси обычно совпадают с осями фундамента и для их обозначения используют те же струны, что и при изготовлении фундаментов.

Положение осей на фундаментах фиксируют установкой плашек (планок), а высотных отметок - установкой реперов.

Плашка (рис. 1, а) представляет собой металлическую пластину размерами 80 X 150 мм с приваренным к ней анкерным стержнем. Анкерный стержень при установке плашки приваривают к арматуре фундамента и бетонируют. На плашке керном наносят точку с точностью не менее ±1 мм и обводят треугольником красной краской.

Репер (рис. 1, б) представляет собой стержень с полукруглой головкой, который также приваривают к арматуре фундамента и бетонируют. Верхняя точка головки репера соответствует проектной высотной отметке с точностью ±0,5 мм. Плашки и реперы располагают в таких местах, где бы они были доступны для выполнения замеров и после монтажа оборудования и коммуникаций. Всю разметку относительно осей на конструкциях выполняют штрихами чертилкой или линиями краской.

Инструмент для разметки и выверки. При разметке и выверке оборудования используют разнообразный инструмент и приспособления. При проверке вертикальности используют отвесы, горизонтальности - слесарные («брусковые») уровни с ценой Деления 0,1 или 0,2 мм на 1 м. При проверке уклонов применяют уровни с регулируемым положением ампулы. Для проверки горизонтальности и вертикальности служат рамные уровни. Для измерения линейных размеров применяют металлические линейки с ценой деления 1,0 и 0,5 мм и длиной до 1000 мм, э для измерения больших расстояний пользуются рулетками. Погрешность линеек не должна превышать ±0,2 мм при длине 1 м. Для измерения зазоров используют щупы длиной 50, 100 и 200 мм с набором пластин толщиной от 0,003 до 2 мм и погрешностью не более 0,01 мм. Для измерения наружных и внутренних линейных размеров с погрешностью не более 0,05 мм применяют штангенциркули и штангенглубиномер. Для точных линейных измерений с погрешностью не более 0,01 мм применяют микрометры с пределами измерений от 0 до 600 мм (через 25 мм до 300 мм и далее через 100 мм), а для внутренних измерений - штихмассы (нутромеры). При измерении биения вращающихся деталей, деформации деталей при затяжке болтов, при центровке валов и муфт применяют индикаторы со шкалой циферблатного типа с ценой деления 0,01 и 0,002 мм. При проверке разности высот удаленных точек, переноса высотных отметок в смежных помещениях, разметке уклонов прокладываемых трубопроводов используют гидростатические уровни с погрешностью измерения до 1 мм, а с применением гидростатической измерительной головки - не более 0,02 мм (рис. 8). При разметочных работах на монтаже, а также при выверке крупного оборудования широко используют геодезические (оптические) инструменты - теодолиты и нивелиры.

Рис. 1. Плашка (а) и репер (б) для фиксации осей и высотных отметок:
1 - планка с анкерным стержнем; 2 - репер; 3 - арматура

Рис. 2. Инструмент, применяемый при монтажных работах:
а - слесарный (брусковый) уровень с микрометрическим винтом регулировки наклона ампулы; б - рамный уровень; в - гидростатический уровень; г - весок отвеса; д - щуп; е - индикатор циферблатного типа; ж - нутромер (штихмасс)

Выверка оборудования. При выверке оборудования используют установочные базы, которые подразделяют на опорные и поверочные.

Оборудование выверяют на соответствие высотной отметке и горизонтальность на плоских или клиновых подкладках (рис. 3, а) или бесподкладочным методом.

Количество подкладок в пакете должно быть минимальным, но не более пяти. Уклон клиновых подкладок 1:10 или 1: 20.

Рис. 3. Установка и выверка оборудования на подкладках и бесподкладочным методом:
а - на клиновых подкладках; б -спомощью инвентарных винтовых домкратов; в - на установочных винтах; г. -на установочных гайках; д - на жестких опорах; 1 - рама оборудования; 2 - фундаментный болт; 3 - клиновые подкладки; 4 - установочный домкрат; 5 - установочный винт; 6 - подкладная установочная пластина; 7 - установочная гайка; 8 - тарельчатая шайба; 9 - металлическая пластина жесткой опоры; 10 - стопорная гайка

Домкраты (рис. 3, б) для выверки устанавливают в четырех местах рамы. После выверки между рамой и опорной поверхностью домкратов или подкладок не должен проходить щуп толщиной 0,05 мм.

Применение установочных винтов (рис. 3, в) позволяет совместить процессы установки и выверки оборудования. Перед опусканием оборудования на фундамент винты ввинчивают в раму так, чтобы они выступали за ее опорную поверхность на одинаковую величину (10-30 мм). Опустив оборудование грузоподъемным краном на фундамент, поочередно регулируют его положение винтами, добиваясь горизонтальности с отклонением не более 0,3 мм на 1 м, если нет более жестких требований в технической документации.

Подобным же образом выверяют оборудование установочными гайками (рис. 9, г) с тарельчатыми шайбами или без них в том случае, если фундаментные болты заделаны в массив Фундамента.

При установке оборудования на жестких опорах (рис. 3, (3) выверку на горизонтальность не проводят, так как установочные пластины опор выверяют при заделке в фундамент.

Выверку соосности (центровку) машин проводят различными способами в зависимости от конструкции муфты, а также от быстроходности и мощности машины. За базу при центровке берут машину и после выверки ее рамы, проверки торцевого и радиального биения вала и полумуфты (рис. 4, а) стоечными индикаторами прицентровывают электродвигатель. Обычно электродвигатель крепят на раме на салазках, что позволяет перемещать его в горизонтальной плоскости в двух направлениях. В вертикальном положении при выверке соосности электродвигатель перемещают установочными винтами. Допуск на радиальное биение составляет для валов 0,01-Ц 0,02 мм, втулочных и пальцевых полумуфт - 0,03-0,04 мм на 100 мм радиуса.

Рис. 4. Схемы центровки валов:

Перекос осей рассчитывают по средним значениям зазоров а между торцами полумуфт или соответствующим им зазорам на приспособлениях. Измерения ведут в четырех точках (1, 2, 3 и 4) в четырех положениях вала (/, II, III и IV), поворачивая оба вала на 90° одновременно в направлении вращения и записывая данные в таблицы. (рис. 4, в).

Для расчета перекоса осей используют средние арифметические значения зазоров четырех замеров во всех положениях валов.

Отрицательные значения свидетельствуют о перекосе оси вверх или влево.

Рис. 5. Выверка параллельности и перпендикулярности осей» валов и аппаратов:
а - проверка параллельности валов шкивов линейкой и с помощью струны и угольника; б - проверка параллельности осей измерением расстояний между ними; в - проверка перпендикулярности осей приспособлением, поворачиваемым на 180°; г - проверка перпендикулярности осей по закону Пифагора; д - проверка вертикальности аппарата измерением расстояний от струн отвесов до образующих; 1 - линейные меры (линейки, штихмассы); 2 - шкивы; 3 - струны; 4 - угольники; 5 - валы; в - поворотное приспособление; 7 - груз отвеса; в-струна отвеса; 9 - вертикальный аппарат

Проверку перпендикулярности или параллельности осей валов машин и привода выполняют с помощью струн, линеек, рейсмусов, угольников, индикаторов (рис. 5, а, б).

Рис. 6. Измерение соосности расточек электроакустическим методом:
1 - стойка; 2 - приспособление для натяжения струны; 3 - струна; 4 - корпус компрессора; 5 - радионаушники; б - батарея алектропита-ния; 7 - штихмасс (места измерений)

Вертикальность аппаратов, колонн, валов выверяют с помощью отвесов, а также измерением расстояний от них до обе рудования (рис. 5, д).

Соосность внутренних расточек монтируемых деталей выверяют с помощью струны, натягиваемой по оси расточки базовой детали (рис. 6). Измерения ведут штихмассом электроакустическим методом. Электрическая цепь состоит из источника питания (батарейки для карманного фонаря), радионаушников, рамы оборудования и струны. При замыкании струны штихмассом в наушниках раздается потрескивание. При большой протяженности струны учитывают ее провисание.

Установленное на фундамент оборудование выверяют в двух плоскостях - горизонтальной и вертикальной. Цель выверки в горизонтальной плоскости - установить оборудование так, чтобы главные ■оси оборудования совпадали с главными осями, перенесенными с проекта на фундамент. Для этого по рискам, соответствующим главным разбивочным осям фундамента, натягивают струны. Опуская отвесы с определенных точек струны на точки, расположенные на осях оборудования, добиваются совпадения осей фундамента и агрегата.

Отклонение главных осей фундамента и оборудования не должно превышать 30 мм. Установив оборудование в горизонтальной плоскости по проекту, заводят и подвешивают на гайках анкерные болты, затем выверяют положение оборудования в вертикальной плоскости. Цель выверки в вертикальной плоскости - установить оборудование ^строго горизонтально, не меняя его положения относительно главных осей фундамента.

Выверку в вертикальной плоскости выполняют:

на специальных домкратах (рис. 4.1, а), устанавливаемых на фундамент; после затвердения цементной подливки их убирают;

на нивелировочных (регулировочных) встроенных болтах 1 (рис. 4.1, б), опираемых нижним, закругленным, концом на металлическую подкладку 2; после затвердевания цементной подливки их опускают;

на специальных клиновых подкладках 1 (рис. 4.1, в), изготовляемых из стали, с уклоном от 1: 30 до 1: 40 так, чтобы при любой

Рис. 4.1. Схемы выверки оборудования на фундаменте в вертикальной плоскости.

величине подклинивания сохранялась параллельность поверхностей, контактирующих с фундаментом и рамой агрегата; поверхность клиньев тщательно обрабатывают для обеспечения их хорошей приле-.таемости;

на плоскопараллельных металлических подкладках 1 (рис. 4.1, г), различной толщины, чтобы можно было подобрать необходимую высоту. Горизонтальность оборудования проверяют при помощи уровней "(ватерпасов), у которых цена деления в 1° соответствует уклону 0,1 мм/м. Слесарный уровень изготовляют с неподвижно установленной рабочей ампулой и с регулируемой ампулой.

Применяют также рамный уровень (рис. 4.2), который позволяет одновременно измерить горизонтальность и вертикальность двух проверяемых поверхностей. Особенностью рамного уровня является наличие двух рабочих ампул. Характеристика уровней приведена в табл. 4.1.

Гидростатический уровень (рис. 4.3) позволяет измерять высотное положение точек, расположенных далеко (до 150 м) одна от другой, и получать высокую точность выверки (до ±0,01 мм).

Монтаж компрессорных станций, оборудованных авиационными

Газовыми турбинами.

Блочные газоперекачивающие агрегаты с приводом мощностью 6300 и 16000 кВт от авиационных газовых турбин соответственно ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16

Поставляют с заводов в виде отдельных блоков, соединяемых в единый агрегат на месте монтажа. Каждый блок размещен в индивидуальном транспортабельном блок – контейнере. В состав агрегата ГПА-Ц-16 входят: блок турбоагрегата, блок маслоагрегатов, опора выхлопной шахты, блок автоматики, блок вентиляции, блок всасывающей камеры, блок выхлопной шахты, блок маслоохладителей, в том числе камера всасывания, шумопоглотителей, диффузор, воздухоочистительное устройство, общим весом 140т.

Монтаж блоков газоперекачивающего агрегата проводят в следующей последовательности. Вначале устанавливают на фундамент, выверяют и предварительно закрепляют блок турбоагрегата, который принимают за базовый и к которому прицентровывают остальные монтажные блоки. Затем устанавливают блок всасывающей камеры с контейнером автоматики. На верхнюю опорную поверхность блока турбоагрегата устанавливают монтажный блок выхлопной шахты. Затем на фундамент устанавливают и прицентровывают к нему блок маслоохладителей. Последним ведут монтаж блока воздухоочистительного устройства. Этот блок предварительно укрупняют из двух блок – шумоглушителей и фильтров и элементов площадки обслуживания.

Монтаж основного (базового) блока турбоагрегата ведут при помощи кранов на гусеничном или пневмоколесном ходу или кранами-трубоукладчиками. Местный подъем блока турбоагрегата при выверке осуществляют реечным домкратом, а проверку горизонтальности - слесарным уровнем. Плотность прилегания подкладок в наборе проверяют с помощью щупа.

В блоке турбоагрегата роторы силовой турбины привода и нагнетателя окончательно прицентрованы на заводе, а сам турбоагрегат жестко закреплен на сталежелезобетонной плите. В связи с этим при монтаже турбоагрегата проводят только проверку соосности роторов силовой турбины привода и нагнетателя, соединенных зубчатой муфтой. Остальные блоки устанавливают и закрепляют на блоке турбоагрегата и блоке всасывающей камеры с контейнером автоматики. Соединение блоков осуществляют через прокладки на болтах. Все блоки монтируют автомобильным краном с одной стоянки. Блоки стыкуют с установкой стяжных болтов. Между опорными поверхностями размещают уплотнительные прокладку, а затем затягивают болты. Отклонение допускается не более 10 мм. Укрупнительную сборку осуществляют на специально отведенной площадке. Завершают монтаж блочного газоперекачивающего агрегата установкой всасывающего и нагнетательного патрубков центробежного нагнетателя. Монтаж патрубков выполняют непосредственно перед началом монтажа обвязки нагнетателя.

Способы опирания оборудования на фундамент

6.1. Установка оборудования на фундамент осуществляется следующим способом:

а) с выверкой и закреплением на постоянных опорных элементах и последующей подливкой бетонной смесью зазора "оборудование - фундамент" (рис. 15, б);

б) с выверкой на временных опорных элементах, подливкой зазора "оборудование - фундамент" и с опиранием при закреплении на массив затвердевшего материала подливки (бесподкладочный монтаж, рис. 15, а).

рис. 15. Опорные элементы для выверки и установки оборудования

а ¾ временные; б ¾ постоянные; 1 ¾ отжимные регулировочные винты; 2 ¾ установочные гайки с тарельчатыми пружинами; 3 ¾ инвентарные домкраты; 4 ¾ облегченные металлические подкладки; 5 ¾ пакеты металлических подкладок; 6 ¾ клинья; 7 ¾ опорные башмаки; 8 ¾ жесткие опоры

При первом способе опирания оборудования передача монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент осуществляется через постоянные опорные элементы, а подливка имеет вспомогательное, защитное или конструктивное назначение.

При необходимости регулировки положения оборудования в процессе эксплуатации подливка может не производиться, что должно предусматриваться инструкцией при монтаже.

6.2. При установке оборудования с использованием в качестве постоянных опорных элементов пакетов плоских металлических подкладок, опорных башмаков и т.п. соотношение суммарной площади контакта опор А с поверхностью фундамента и суммарной площади поперечного сечения болтов А sa должно быть не менее 15.

6.3. При опирании оборудования на бетонную подливку эксплуатационные нагрузки от оборудования передаются на фундаменты непосредственно через подливку.

6.4. Конструкция стыков указывается в монтажных чертежах или в инструкции на монтаж оборудования.

При отсутствии специальных указаний в инструкциях завода-изготовителя оборудования или в проекте фундамента конструкция стыка и тип опорных элементов назначаются монтажной организацией.

Выверка оборудования

6.5. Выверку оборудования (установку в проектное положение относительно заданных осей и отметок) осуществляют поэтапно с достижением заданных показателей точности в плане, а затем по высоте и горизонтальности (вертикальности).

Отклонения установленного оборудования от номинального положения не должны превышать допусков, указанных в заводской технической документации и в инструкциях на монтаж отдельных видов оборудования.

6.6. Выверку оборудования по высоте производят относительно рабочих реперов либо относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

6.7. Выверку оборудования в плане (с заранее установленными болтами) производят в два этапа: сначала совмещают отверстия в опорных частях оборудования с болтами (предварительная выверка), затем производят введение оборудования в проектное положение относительно осей фундаментов или относительно ранее выверенного оборудования (окончательная выверка).

6.8. Контроль положения оборудования при выверке производят как общепринятыми контрольно-измерительными инструментами, так и оптико-геодезическим способом, а также с помощью специальных центровочных и других приспособлений, обеспечивающих контроль перпендикулярности, параллельности и соосности.

6.9. Выверку оборудования производят на временных (выверочных) или постоянных (несущих) опорных элементах.

В качестве временных (выверочных) опорных элементов при выверке оборудования до его подливки бетонной смесью используют: отжимные регулировочные винты; установочные гайки с тарельчатыми шайбами; инвентарные домкраты; облегченные металлические подкладки и др.

При выверке в качестве постоянных (несущих) опорных элементов, работающих и в период эксплуатации оборудования, используют: пакеты плоских металлических подкладок; металлические клинья; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки).

6.10. Выбор временных (выверочных) опорных элементов и соответственно технологии выверки производится монтажной организацией в зависимости от веса отдельных монтажных блоков оборудования, устанавливаемых на фундамент, а также исходя из экономических показателей.

Количество опорных элементов, а также число и расположение затягиваемых при выверке болтов выбираются из условий обеспечения надежного закрепления выверенного оборудования на период его подливки.

6.11. Суммарную площадь опирания промоины (выверочных) опорных элементов А, м 2 , на фундамент определяют из выражения

А £6 n А sa + G× 15×10 -5 , (21)

где n ¾ число фундаментных болтов, затягиваемых при выверке оборудования; А sa ¾ расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, м 2 ; G ¾ вес выверяемого оборудования, кН.

Суммарная грузоподъемность W , кН, временных (выверочных) опорных элементов определяется соотношением

W ³ 1,3 G + n A sa s 0 , (22)

где s 0 ¾ напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов, кПа.

6.12. Временные опорные элементы следует располагать исходя из удобства выверки оборудования с учетом исключения возможной деформации корпусных деталей оборудования от собственного веса и усилий предварительной затяжки гаек болтов.

6.13. Постоянные (несущие) опорные элементы следует размещать на возможно близком расстоянии от болтов. При этом опорные элементы могут располагаться как с одной стороны, так и с двух сторон болта.

6.14. Закрепление оборудования в выверенном положении должно осуществиться путем затяжки гаек болтов в соответствии с рекомендациями разд. 8 настоящего Пособия.

6.15. Опорная поверхность оборудования в выверенном положении должна плотно прилегать к опорным элементам, отжимные регулировочные винты ¾ к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы ¾ к поверхности фундамента. Плотность прилегания сопрягаемых металлических частей следует проверять щупом толщиной 0,1 мл.

6.16. Технология выверки оборудования с помощью регулировочных винтов, инвентарных домкратов, установочных гаек, а также на жестких бетонных подушках и металлических подкладках дана в прил. 7.

Подливка оборудования

6.17. Подливка оборудования должна осуществляться бетонной смесью, цементно-песчаными или специальными растворами после предварительной (для конструкций стыков на временных опорах) или после окончательной (для конструкций стыков на постоянных опорах) затяжки гаек болтов.

6.18. Толщина слоя подливки под оборудованием допускается в пределах 50-80 мм. При наличии на опорной поверхности оборудования ребер жесткости зазор принимается от низа ребер (рис.16).

Рис.16. Схема подливки под оборудование

1 ¾ фундамент; 2 ¾ подливка; 3 ¾ опорная часть оборудования; 4 ¾ ребро жесткости опорной части

6.19. Подливка в плане должна выступать за опорную поверхность оборудования не менее чем на 100 мм. При этом ее высота должна быть больше высоты основного слоя подливки под оборудованием не менее чем на 30 мм и не более толщины опорного фланца оборудования.

6.20. Поверхность подливки, примыкающая к оборудованию, должна иметь уклон в сторону от оборудования и должна быть защищена маслостойким покрытием.

6.21. Класс батона или раствора по прочности при опирании оборудования непосредственно на подливку должен приниматься на одну ступень выше класса бетона фундамента.

6.22. Поверхность фундаментов перед подливкой следует очистить от посторонних предметов, масел и пыли. Непосредственно перед подливкой поверхность фундамента увлажняют, не допуская при этом скопления воды в углублениях и приямках.

6.23. Производить подливку под оборудованием при температуре окружающего воздуха ниже 5°С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и т.п.) не разрешается.

6.24. Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части или с одной стороны подливаемого оборудования до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 30 мм превышающего высоту уровня опорной поверхности оборудования.

Подачу смеси или раствора следует производить без перерывов. Уровень смеси или раствора со стороны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности не менее чем на 100 мм.

Для подливки оборудования можно использовать пневмонагнетатели бетона типа С-862 или бетононасосы типа СБ-68.

6.25. Подачу бетонной смеси или раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением лотка-накопителя. Вибратор при этом не должен касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм установка лотка-накопителя обязательна (рис. 17).

Рис. 17. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя

1 ¾ опалубка; 2 ¾ опорная часть оборудования; 3 ¾ лоток-накопитель; 4 ¾ вибратор; 5 ¾ подливочная смесь; 6 ¾ фундамент

Длина лотка должна быть равна длине подливаемого пространства.

Опирание лотка на подливаемое оборудование не допускается.

Уровень бетонной смеси при подливке с лотком должен находиться выше опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мми поддерживаться постоянным.

6.26. Поверхность подливки в течение трех суток после завершения работ необходимо систематически увлажнять, посыпать опилками или укрывать мешковиной.

6.27. При применении бетонной подливки размер крупного заполнителя должен быть не более 20 мм.

6.28. Подбор состава бетона производится в соответствии с действующими нормативными документами. Осадка конуса бетонной смеси должна быть не менее 6 см. Для улучшения свойств бетона подливы (уменьшения усадки, увеличения подвижности) рекомендуется вводить добавку СДБ в количество 0,2 - 0,3% массы цемента. При введении СДБ расход цемента и воды ориентировочно снижается на 8-10% при сохранении расчетного значения водоцементного отношения. В качестве подливки может быть использован пескобетон.

6.29. Для защиты подливки от коррозии в агрессивных средах следует применять покрытия в соответствии с требованиями главы СНиП 2.03.11.